“大国重器”再破世界纪录，29日，中国一重集团有限公司（以下简称中国一重）承制的12台世界最大3000吨级浆态床锻焊加氢反应器在大连核电石化基地全部完工交付，标志着我国重型石化技术装备制造能力稳步站上“3000吨”台阶，具备了同类装备批量化、专业化、流程化生产能力。此举创造了世界极限制造纪录，彰显了中国一重作为“大国重器”的技术创新能力和超级工程创造实力。

　　记者了解到，2018年，中国一重首次承揽3000吨超级浆态床锻焊加氢反应器的制造合同，相继高质量完成了12台3000吨级浆态床锻焊反应器的制造任务。3000吨超级浆态床加氢反应器设备直径5.6米，长度70余米，单台重量达3037吨，这一重型石化反应器是石油炼化行业不可替代的核心装备，特别是重型锻焊结构加氢反应器需要长期在高温、高压、临氢等恶劣条件下工作。因其技术含量高，开发难度大，二十世纪80年代初期，我国尚不具备自主设计制造热壁加氢反应器的能力，完全依赖进口、长期受制于人。

　　中国一重高质量建成了世界最大的石化重型容器生产基地，实现了区域产业布局优化，装备重量实现百吨级到3000吨级的迭代，装备材料实现2 1/4Cr-1Mo到2 1/4Cr-1Mo-1/4V、3Cr-1Mo-1/4V的创新，连续30余年保持国内全部1000吨级以上锻焊容器现场组焊业绩，创造了抚顺石化400吨锻焊加氢反应器、齐鲁石化1000吨换代升级、神华2044吨煤液化反应器和浙江石化3000吨级浆态床加氢反应器等一系列骄人业绩，有力保障我国能源安全，推动行业进步。

　　近年来，石油炼化行业不断朝着一体化、大型化、专业化发展。浆态床渣油加氢工艺以其高效、绿色环保、成本低的特点，正逐步成为行业发展的趋势。中国一重自行设计制造了世界先进的3500吨自顶升式数字化托辊，奠定了极限吨位安全旋转焊接的制造基础；形成了拥有自主知识产权的超重型工件主焊缝收缩应力与重力平衡技术；自主制造了深孔全自动TIG焊机，突破了不锈钢衬管深孔自动对接焊接难点。制造工艺日臻成熟、生产能力不断攀升，有效应对反应器超长超重超厚、内部结构特殊、焊接难度大、加工标准高等诸多难题挑战，为未来中国炼化行业进一步优化产业布局、提高工艺效能提供了极端装备制造的基础，也为中国石化产业的高质量发展增添了新的动能。

　　截至目前，中国一重已成功交付各类容器1400余台、千吨级以上反应器100余台，逐步成长为全球炼油、化工领域核心装备最大的供应商和制造技术的领先者。

　　石化重大技术装备极限制造技术研讨会暨世界最大3000吨级锻焊反应器批量化交付仪式现场。

　　（科技日报记者 张蕴 摄）