“以每小时6万标准立方米尾气提氢变压吸附装置为例，若采用原有技术及吸附剂产品，氢气回收率约84%。而采用新技术后的装置，最终氢气回收率将达到90.4%。”5月24日，西南化工研究设计院相关负责人粗略算了一笔账，经其按天然气制氢折算，泉州石化二期炼化项目采用新升级的变压吸附装置每年将减少1.7万吨二氧化碳排放。

　　据介绍，泉州石化一期炼化项目选用国外变压吸附装置技术，而二期项目配套的两套大型变压吸附装置选用的是西南化工变压吸附装置技术，包括每小时22.36万标准立方米重整气提氢变压吸附装置及每小时6.5万标准立方米尾气提氢变压吸附装置。

　　去年12月20日，这两套装置于一次开车成功得到合格氢气产品，连续稳定安全运行达半年，中间未出现无计划停车事故。目前这两套装置已经顺利通过72小时标定，各项指标均达到或超过合同要求。标定结果也再次验证，该技术氢气回收率等多项技术指标及装置运行稳定性均优于国外技术。

　　泉州石化22.36万Nm3/h重整气提氢PSA装置 受访对象供图

　　目前，国内石化企业大多数炼油厂的重整变压吸附装置解吸气被作为燃料直接燃烧，按我国已建成的近30个千万吨级炼油项目计，每年有超过8亿标准立方米的氢气被白白烧掉，若能采用该技术进行氢气回收，每年将产生7亿元以上的直接经济效益，按天然气制氢折算，每年将减少约50万吨二氧化碳排放。

　　“该技术有效提高氢气回收率，减少原料气消耗，降低能耗和二氧化碳排放。有力支撑了炼化和现代煤化工产业提质增效、节能减排、推进绿色技术转化应用，将助力我国实现碳达峰、碳中和目标。”该负责人表示。（张棣 陈科）